​「零浪費」為精實生產管理終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：

 (1)「零」轉產工時浪費(Products?多品種混流生產) 將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為「零」或接近為「零」。

(2)「零」庫存(Inventory?削減庫存) 將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

(3)「零」浪費(Cost?全面成本控制) 消除多餘製造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

(4)「零」不良(Quality?高品質) 不良不是在檢驗點檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

(5)「零」故障(Maintenance?提高運轉率) 消除機械設備的故障停機，實現零故障。

(6)「零」停滯(Delivery?快速反應、短交期) 最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現「零」停滯。

(7)「零」災害(Safety?安全第一)

人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。 精實生產與工業工程（IE） ，精實生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。而IE則是為完成精實生產方式的工程基礎，IE又是精實生產的重要組成部分。 工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。 

日本企業在推行精實生產時，運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術，使精實生產始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造，使得精實生產不僅帶來了生產組織方式的質變，而且帶來了產品開發、品質控制、內外協作管理、與用戶關係等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。

豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精實生產的過程中，應該結合現場IE，從基礎IE的普及推廣入手，進而實現拉動式及時化生產。